CZ DE EN

200 let rosteme
1816 – 2016
Rosteme spolu s vámi
1816 – 2016
Z železáren pod kapotu
1816 – 2016
Co rok, to zkušenost
1816 – 2016
200 let živá firma
1816 – 2016
200. rok oslavte s námi
1816 – 2016
200 let práce pro lidi
1816 – 2016
200 let rosteme
1816 – 2016
Co rok, to zkušenost
1816 – 2016
Z železáren pod kapotu
1816 – 2016
Rosteme spolu s vámi
1816 – 2016
200 let živá firma
1816 – 2016
ilustrační foto

Hedvikovské údolí na okraji Třemošnice se nachází v turisticky atraktivní lokalitě Národního parku Lichnice – Kaňkovy hory. Prostředí je to úchvatné. Máte pocit, že z obou stran sevřenou fabriku KOVOLISU, jejíž areál se cyklistům či turistům jakoby náhodou otevře a rychle jí minou, tu ani nikdo nemůže hledat. Opak je pravdou.

Zákazníci se sem jen hrnou a meziročně mnohonásobně zvyšují své objednávky. Podle toho se také odvíjí počet zaměstnanců. Z původních 400 v roce 1993, kdy pánové Miloslav Pavlas a Karel Koudelka firmu v malé privatizaci koupili, na současných více než tisíc. Rozšiřují a modernizují i výrobní prostory – spíše do výšky – údolí víc nedovolí. Uprostřed fabriky je náměstí a na něm „otroci“. Dva dělníci, kteří ručně lijí hliník do rámu. Sochu nedávno přestěhovali z prostor mimo fabriky přímo před okna ředitelství. Zhmotnělá dřina slévače, která je dnes minulostí. Spoustu práce dnes udělají roboti a větší fušku dá naučit se je dobře ovládat. Společnost se nikdy nedostala do červených čísel a mzdy vyplácí včas.

Ředitele společnosti Ing. Miloslava Pavlase jsme se zeptali:

Pracujete v nádherném prostředí. Zvlášť když stromy nad firmou se začínají s podzimem probarvovat.

„Máte pravdu. Tohle prostředí vždy zanechá dobrý dojem na našich zákaznících. Když přijedou z Německa, říkají: To je hotový „Erholungszentrum“ (prostředí pro zotavenou“). Nás tohle krásné údolí poněkud limituje v prostoru, protože pořád rosteme.“

Vnímají to vaši zaměstnanci?

„Snad ano. Pracovat napůl v přírodě je perfektní. Firmou protéká Zlatý potok, a když se rozhlédnete, uvidíte tu občas divoké kachny, jak loví ryby. Svého času tu byli raci a zase se sem vracejí. Ale příroda je „obytná“. Smutné je, že je teď málo vody a potok je slabý.“

Jak vycházíte s ochranáři?

„Do Chráněné krajinné oblasti Želené hory patříme od roku 1992, fabrika tu je od roku 1815, takže máme o kapku delší historii. S CHKO se snažíme vyjít, začátky byly těžké, to nezastírám. Zvláště, když jsme stavěli novou halu, pak především při získávání stavebního povolení bylo hodně potíží. K životnímu prostředí se chováme vlídně, fabrika neprodukuje nic, co by ničilo přírodu.“

Vaše firma prudce roste, v jaké fázi se nyní nacházíte?

„Příští rok oslaví Kovolis 200 let. Posledních 20 let počítáme do období takzvané novodobé historie. Naše akciová společnost KOVOLIS HEDVIKOV vznikla v roce 1996 (o 4 roky dříve jsme koupili tehdejší fabriku jako bývalou součást ZŤS v malé privatizaci). Tehdy jsme začínali s nějakými 600 tunami odlitků ročně, nyní jsme na dvacetinásobku, letos vyrobíme 12 000 tun odlitků. Za poslední tři roky jsme vyskočili o 100 procent. Potřeba našich zákazníků obrovsky narůstá. Musím říci, že ani já jsem neočekával, že ten skok bude tak rychlý. Proto jsme v roce 2011 otevřeli novou slévárnu a tím jsme obrovsky navýšili kapacitu. Tuto produkci jsme však plánovali až na roky 2017-2018.“

Poptávka i nadále hodně narůstá. To má svoje nové zákonitosti. Máme 22 lidí ve vývoji, kteří s určitým zákazníkem přímo připravují nové technologie při výrobě produktů. Vyvíjíme je několik let. Například s firmou PSA Peugeot Citroën Peugeotem ... ve Francii jsme startovali některé naše nové projekty. Jedním z nich je při výroba držáku motoru metodou rheocasting.“

O co se v metodě rheocastingu jedná?

„Rheocasting je moderní metoda tlakového lití; materiál se do formy lije v polotuhém stavu a dostat jej do tohoto stavu vyžaduje jeho speciální přípravu. Materiál v polotuhém – tzv. máslovitém stavu - natlačíme do formy. Pro srovnání: v běžném tlakovém lití se používá tekutý kov, kde se nalije pod tlakem do formy. Rozdíl je v tom, že při použití technologie rheocasting je odlitek podstatně homogennější a nevznikají v něm póry, bublinky či staženiny. Výsledkem je odlitek s lepšími mechanickými vlastnostmi.

Záležitost se připravovala několik let, nyní máme pro rheocasting schválený projekt od PSA a připravujeme jej do sériové výroby. První dodávky by měly Kovolis opustit na konci roku 2016. Na tuto metodu máme zatím dvě mašiny a předpokládáme, že držáky vyrobené takto, mohou být použity u všech motorů PSA.“

A co si pod „držákem“ do aut máme konkrétně představit?

„Každý motor je v autě uchycen za speciální držák. Ten je obvykle masivní, protože musí těžký motor udržet. Při výrobě novou technologií je držák o třetinu lehčí, má lepší mechanické vlastnosti, je pevnější, kvalitnější, spotřebuje méně hliníku. Důležité je, že šetříme třetinu váhy výrobku. Na každém autě se řeší emise a tento výrobek odlehčí celé auto, a když je lehčí auto, tak potřebuje méně paliva, výsledkem pak jsou nižší emise, které se neustále řeší. Je to poměrně dlouhý řetězec souvislostí. Je to jedna z důležitých věcí, které se nám s Peugeotem povedly, a jsem rád, že jsme na dobré cestě.“

Uvedl jste, že sériově je začnete vyrábět příští rok. Co to pro práci vašich zaměstnanců znamená?

„Výrobou za pomocí metody rheocasting obsadíme na plno jeden ze dvou speciálních strojů, které jsme pořídili. Těchto strojů je jen pět v celé Evropě a jsme jediní, kdo vlastní tyto stroje v České republice. Což znamená, že to nemůže dělat každý a toto specifikum je důležité pro naši budoucnost. Je důležité pro vnímání našich zaměstnanců a pro povědomí o naší firmě v rámci regionu, kde nabízíme práci. Je to jedna z nových příležitostí a je to pozitivní zpráva.“

Kdo je vaším největším zákazníkem?

„Náš největší zákazník je velká skupina WABCO, která vyrábí brzdové systémy pro nákladní auta a autobusy. Je to velký světový hráč, má zhruba dvě třetiny světového trhu. Na pomyslném „koláči“ našich zákazníků pokrývá 14 až 15 procent. Vyrábíme pro něj díly pro brzdné systémy, počínaje díly pod brzdový pedál šoféra, ABS, brzdové válce, které přímo tlačí na kotoučovou brzdu - to jsou díly od nás. Naše výrobky „jezdí“ ve většině nákladních aut a autobusů skoro po celém světě, kompletně po celé Evropě, Jižní Americe, v části Číny. Poznáte je podle nálepky na „zadku“ autobusů, kde najde nápis: WABCO ABS.“

Která další auta vozí vaše produkty?

„Je jich celá řada. Nyní jsou moderní sportovní a užitkové vozy SUV, většinou čtyřkolky; na ně jsme nastartovali výrobu rozvodovky tak, aby u nich mohl být záběr obou náprav zadní a přední. Jedná se o zákazníka firmu GKN - za dva roky se u nás dostali na třetí pozici. Jedná se o poměrně rychle rostoucí projekty a tedy o zákazníka budoucnosti.“

V čem jsme dál hodně silní a co je na velmi solidní úrovni, to jsou díly. Pro kompresory klimatizací, kde jsou specifické nároky na těsnost. Testují se 18 ATM helia. Helium má velmi malou molekulu, a tím se odzkouší, že nic nepronikne skrz stěnu odlitku, jsme v tom výjimeční, v ČR to zase lijeme jenom my. Potřebuje to od nás firma Valeo Humpolec, které pokrýváme zhruba polovinu jejich potřeb.

Další výzvou, která je před námi, je výroba pro korejskou společnost, kteří dodávají klimatizaci pro BMW. Podařilo se jim dostat se do pětky a sedmičky BMW a potřebují 1 700 000 sad odlitků, a to je opět velký nárůst... Z hlediska budoucnosti je to velmi důležitý a zajímavý projekt, a pokud neuděláme zásadní chybu v kvalitě, budeme pro ně vyrábět až do roku 2024, což je pro nás výjimečná záležitost.!

Takže jste stabilní zaměstnavatel?

„Co se týká zaměstnanců, neustále rosteme. Výjimkou byl kritický rok 2008. Od roku 2009 stále nabíráme, takže v porovnání s rokem 1992 dáváme práci téměř trojnásobnému počtu lidí. Kromě 1050 kmenových zaměstnanců dáváme práci v nepřetržitém provozu dalším desítkám lidí prostřednictvím agentur. Zaměstnáváme také 40 vězňů v pardubické věznici, kde máme detašované pracoviště. Dnes určitě nehrozí, že bychom propouštěli lidi kvůli nedostatku práce. Je to spíše obráceně: lidi nejsou. Přitom se nikdy nestalo, že by naši zaměstnanci nedostali výplatu v termínu a nikdy jsme se nedostali do červených čísel.“

Jakou práci dáváte vězňům?

„Apretáž – opilování odlitků. Máme v Pardubicích 2 mistry, kteří zajišťují organizaci a kvalitu výroby 40 vězňů na dvě směny, denně jim navážíme práci.“

Vychováváte si také mladé lidi, spolupracujete se školou...

„Úzce spolupracujeme se zdejší Střední odbornou školou a Středním odborným učilištěm technickým v Třemošnici, které je významným zdrojem řemeslníků z oblasti profesí nástrojař, frézař, obráběč kovů, seřizovač NC strojů. Musím říci, že díky snaze Pardubického kraje zrušit tuto školu se nám podařilo se semknout s městem i školou, společným úsilím naladit atmosféru zájmu a negativum přetvořit v zájem. Loni nastoupilo do technických oborů o 20 žáků více, letos už o třicet a prváků je tak v několika třídách už 92. Škola se tak stala jedinou v kraji, kde se podařilo navýšit počet žáků do prvních ročníků strojírenský oborů.“

Jak v praxi tato spolupráce probíhá?

„Studenti od druhého ročníku chodí k nám na praxi do nástrojárny, či podle profese do dalších dílen. Pod odborným dohledem u nás pracují dva, tři dny v měsíci. Ve třetím ročníku přicházejí na pětiměsíční praxi. To už se u nás dobře orientují. My máme tak šanci je dobře poznat a nejlepším nabídnout zaměstnání a zajímavou smlouvu. V průběhu studia jim nabízíme významná stipendia, od druhého pololetí prvního ročníku mohou dostávat odměnu podle výsledků od dvou do pěti tisíc korun, což je hodně motivační. Každoročně se pro nás prakticky vyučí 7 – 10 učňů.

Učiliště podporujeme i tak, že jej pomáháme vybavovat materiálem, nářadím a dalšími potřebami pro výuku v dílnách, oblékáme je do montérek KOVOLISU.“

A další spolupráce s mladými lidmi?

„ Účastnili jsme se nedávno Technohrátek, do kterých jsme věnovali i hodnotnou cenu, akce měla velkou odezvu. Zveme základní školy na exkurze a vycházíme jim vstříc, uhradíme například část dopravy. Jsou to děti z osmiček a devítek, ale měli jsme tu i mateřskou školu. Děti doslova „koukaly“, jak vypadá opravdová fabrika. Mateřské školy vybavujeme stavebnicemi, vědomi si potřeby budovat technický základ u dětí už od mala. Musíme děti naučit, aby se k nám chodily dívat, dveře jsou otevřené...“

S dynamickým růstem výroby se rozrůstá i zázemí firmy.

„Ano, hodně budujeme. Nevyplácíme dividendy a všechny vydělané prostředky jsme vraceli do firmy. Roku 2011 jsme postavili novou halu slévárny, investici i s vybavením téměř za miliardu. Postavili jsme patro na hale slévárny I. rozšířili jsme zde šatny, přistavěli dvě kanceláře, rozšířili jsme prostory pro obaly nad expedicí. Poslední investicí byl rozvod dusíku, kterým zajišťujeme čistotu taveniny. Do budoucna se jedná opět o významnou úsporu ve výrobě. Zateplili jsme budovu ředitelství a obchodního úseku. Postavili jsme další patro pro kanceláře a zasedačky obchodního úseku.

A protože k nám do údolí jezdí stále více zákazníku světového formátu, měníme i tvář venkovních prostor. Oživili jsme „náměstíčko“ – prostředí mezi jednotlivými halami a budovami ředitelství, kde vznikla nová parkovací místa. K ředitelství jsme přistavěli prosklenou recepci. Na prostranství náměstí jsme přemístili sochu „otroků“... Socha byla poblíž fabriky instalována na počest 150 od vzniku slévárny KOVOLIS v roce 1966. Dokumentuje dobu, kdy práce ve slévárně představovala tvrdou dřinu, představuje lití šedé litiny, ale i práce s hliníkem byla tehdy velmi špinavá. Socha ztvárňuje dva dělníky, jak ručně lijí kov do rámu.

Kam od doby vzniku slévárny poskočila náročnost práce ve slévárně?

Zatímco – jak dokumentuje socha na náměstíčku – v době ručního lití to byla skutečně dřina a špinavá ruční práce. V současné době tu máme historicky jedno pracoviště, kde se nalévá ručně. Jinak je tu 29 automatizovaných pracovišť s jedním nebo několika dalšími roboty. Jedná se o skutečně velký posun v robotizaci. Dříve se odebíralo ručně, lilo ručně, odebíraly ručně. Náročnost přešla „do hlavy“ a do technologické přípravy . Pracovník obsluhující robota se musí naučit pracovat s několika počítači najednou – jednak s řídicím systémem stroje a také s dalšími periferními stroji; a nároky dál rostou. Příprava a trénink na obsluhu robota není záležitostí jednoho měsíce, pracovník ji spolehlivě zvládne za několik měsíců, někdo až za půl roku.

Další krok automatizace vlastního licího procesu i následných operací nás čeká: připravujeme robotizaci dalších činností, abychom snížili potřebu lidí, a to vyžaduje vysokou odbornost pracovníků těchto předvýrobních útvarů.

Co byste si nejvíc přál do konce roku

„Aby se tlak požadavků zákazníků na množství výrobků, které požadují, na chvíli zmírnil. Řada z nich chce podstatně víc dodávek, než plánovali pro letošní rok na konci roku 2014. Někteří chtějí násobky toho, co před půl rokem. To přináší nové nároky na plánování a komunikaci se zákazníky, pořád se učíme. A dynamický nárůst požadavků zákazníků je také jeden z důvodů, proč hledáme dobré pracovníky, a s tím souvisí další moje přání – aby k nám přišli. Čeká na ně příjemné prostředí a mzdy platíme včas.“

Ing. Miloslav Pavlas, generální ředitel, předseda představenstva a zároveň spoluvlastník společnosti

© 2011-2015 Kovolis Hedvikov a.s., Veškerá práva vyhrazena | Realizace HezkéWEBY.cz